No dinâmico mercado atual, as equipes de engenharia correm contra o tempo para inovar, mas frequentemente esbarram em gargalos operacionais. Você provavelmente já vivenciou ou testemunhou cenários em que os times de design e simulação trabalham de forma isolada, equilibrando múltiplas ferramentas desconectadas e lutando para rastrear as últimas versões de um projeto.
Esse desalinhamento clássico resulta em atrasos, desperdício de recursos e, no fim do dia, limita o verdadeiro potencial de desenvolvimento de novos produtos.
Esse era exatamente o desafio enfrentado pela divisão Electrified Motion da Bosch Mobility, referência global em soluções de propulsão elétrica para veículos.
A empresa precisava encontrar uma maneira de eliminar o abismo entre seus processos de CAD (Design Auxiliado por Computador) e CAE (Engenharia Auxiliada por Computador), otimizando o fluxo de trabalho e acelerando o time-to-market de seus componentes eletromecânicos e motores de baixa tensão de última geração.
“Reduzimos significativamente os tempos de espera, acelerando os ciclos de simulação de semanas para dias.”
— Fabian Schirmaier, Gerente de Projetos de Transformação Digital da divisão Electrified Motion da Bosch Mobility.
Derrubando as barreiras entre Design e Simulação
A liderança da Bosch percebeu que a abordagem tradicional, caracterizada por silos entre os times de CAD e CAE e um ecossistema fragmentado de softwares, estava freando a produtividade. A variedade de ferramentas de pré-processamento para diferentes áreas exigia especialistas altamente dedicados e gerava gargalos constantes nos ciclos de desenvolvimento.
Além disso, como o processo de engenharia é naturalmente iterativo, garantir que todos estivessem trabalhando em cima da versão mais recente do projeto era uma tarefa complexa e propensa a erros. A divisão precisava de uma abordagem unificada: uma única fonte de verdade capaz de integrar o design e a simulação de ponta a ponta.
A Solução Siemens: uma engenharia sem atritos
A resposta para esse desafio veio com a combinação estratégica do Designcenter NX (para CAD) e do Simcenter 3D (para CAE) da Siemens. A Bosch escolheu essas soluções justamente pela profundidade de sua integração. Com elas, os engenheiros passaram a realizar alterações críticas de design diretamente no ambiente do Simcenter 3D, eliminando o vaivém exaustivo de arquivos com os especialistas em CAD.
Mais do que implementar novas tecnologias, a mudança estabeleceu uma nova cultura de colaboração. A padronização em torno do Designcenter NX e do Simcenter 3D destravou um enorme potencial de automação. Recursos como a modelagem baseada em regras aceleraram drasticamente a conversão de modelos geométricos (CAD) em modelos de simulação, poupando horas preciosas de engenharia.
O modelo CAD tornou-se o coração digital do projeto, garantindo que todas as simulações e etapas posteriores estivessem perfeitamente alinhadas. Para completar, a flexibilidade do Simcenter 3D permitiu uma transição suave e gradual, garantindo que a fábrica não perdesse produtividade durante a implementação.
De semanas para dias: um impacto transformador
Os resultados obtidos pela divisão Electrified Motion da Bosch Mobility consolidam o sucesso do projeto. Ao deixar para trás ferramentas antigas e fluxos fragmentados, a empresa obteve ganhos expressivos em eficiência:
- Maior exploração de design: Os engenheiros agora conseguem testar e iterar rapidamente um número muito maior de variações de um projeto, obtendo insights profundos sem esforço manual adicional. O resultado? Produtos com desempenho superior.
- Ciclos de simulação expressos: Processos de simulação e avaliação que antes demandavam semanas foram compactados em poucos dias, agilizando tomadas de decisão estratégicas.
- Democratização da automação: A nova abordagem padronizada tornou a simulação automatizada acessível e compreensível para diversas áreas da empresa.
- Fim dos gargalos manuais: Tarefas repetitivas, como identificar e definir contatores térmicos em simulações termodinâmicas, que antes consumiam um dia inteiro de trabalho manual por modelo, passaram a ser feitas de forma automatizada.
- Mitigação de erros humanos: Com as alterações centralizadas no mesmo ambiente digital, eliminou-se o risco de falhas manuais e retrabalhos decorrentes de dados desatualizados.
Em última análise, todas essas melhorias convergem para o indicador que mais importa no mercado atual: colocar produtos melhores nas mãos dos clientes em menos tempo. O caso de sucesso da Bosch comprova que conectar as ferramentas certas de design e simulação é o caminho definitivo para revolucionar a engenharia moderna.
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